1.確定收縮率，對鑄件進行尺寸放大得到模具設計過程中的鑄件模型。這樣設計結果獲得的壓鑄模型腔、型芯尺寸，已考慮了收縮因素。
2.選擇分模線，建立分模面：經過對零件三維實體模型的顯示觀察分析，確定了分模線。取分模線的一側表面來建立分模面。對工藝上上不鑄出的孔，需要抽芯的孔，先行做破孔修改，若這些孔不預先進行處理，拆模時往往發生因孔引起的干涉而不能分開模。
3.有抽芯時的抽芯設計：若鑄件需要抽芯，還是先建立分模面，選擇并建立抽芯方向，復制鑄件上所有要抽芯的曲面，沿著抽芯方向，將復制的曲面成長到長坯外側面。
4.拆模：利用建立好的分模面，將毛坯分成兩塊，再由有零件的一塊上拆分出零件，此時就形成有型腔的動、定模芯，即完成了動、定模芯的主要設計工作。
5.澆注系統，集渣包設計:可預先或逐步建立澆注系統，集渣包數據庫，設計時可調用，僅做些尺寸修改。
6.確定鑄件基準，模芯基準，模架基準：在具備精確定位的現代數控加工技術設備條件下，在鑄件上選定一個基準點，如產品設計或用于裝配的基準點，模芯及模架可選取其分型面上的中心點基準點。
7.在分型面，考慮分型面對成型面對成型尺寸的影響，做修正。
